在“质量优先”理念驱动下，宝钢德盛热轧厂聚焦生产关键环节，通过技术创新与精细化管理双轮驱动，推动钢材产品尺寸精度与性能稳定性显著提升。近期，多项工艺优化成果落地，为质量攻坚注入新动能。

针对碳钢过渡材料高温轧制中的宽度波动，技术团队创新性划分1140℃至1300℃的9个温控区间，结合ET温度实时动态修正余量。项目上线后，碳钢宽度合格率提升1.55%，晶粒均匀性同步优化，为后续工序提供高稳定性坯料基础。  

针对200系、300系钢种头尾宽度波动，技术团队增设轧制力智能修正模块，当检测到立辊压力低于8吨时自动补偿至下限值。优化后，头尾宽度超差频次减少15%，轧制过程稳定性显著增强，为高精度板材生产提供保障。

针对板坯厚度波动引发的宽度不足问题，技术团队突破性将厚度计算下限计算值放宽，同步解除程序限制。调整后，异常板坯宽度不合下降6%，减少非计划停机时长，确保生产连续性。

热轧厂以数据为支撑、以问题为导向，将质量优先理念贯穿工艺优化全流程。未来，团队将持续深化关键参数控制与智能算法应用，推动质量管控从“经验驱动”向“数字驱动”跨越，为公司高端产品竞争力提升筑牢技术基石。

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